Historik om basaltfiberproduktionsprocess
Från 1959 till 1961 föddes det första kontinuerliga basaltfiberprovet (CBF) i den ukrainska vetenskapsakademin i före detta Sovjetunionen. 1963 erhölls ett prov med tillfredsställande kvalitet på en laboratorieanordning. Det var emellertid först 1985 som produktionsanläggningarna med en produktionskapacitet på 350 och 500 T/A byggdes. Det kännetecknas av det faktum att basaltmältningsugnen är utrustad med två utfodringssystem och platinlegeringshylsor, som kan producera produkter av hög kvalitet, men energiförbrukningen för utrustningen är hög och produktionseffektiviteten är låg. . 1997 designades en ny generation av process och utrustning, vilket minskade energiförbrukning och utrustningskostnader och gjorde den inställda lättvikten.
1999 besökte en japansk biltillverkningsdelegation BF -fabriken i Kiev och fann mer värme - resistenta material lämpliga för Toyokawa -bildämpare. Ett joint venture grundades 2000 och produktionskapaciteten utvecklades till 1200T/A 2007. År 2006 uppfann ukrainska basaltfiber och kompositmaterialutvecklingsföretag en ny serie CBF -produktionsutrustning, vilket kan göra dess produktionskostnad lägre än den för E - Glasfiber. Den nuvarande produktionskapaciteten är 1000 T/A. För närvarande har fyra företag antagit denna teknik. Samma år förvärvade det österrikiska Asamer CBF -företaget CBF -produktionsanläggningen i Kiev och samarbetade med Wien University of Technology för att förbättra sin produktionsprocess och byggde också en ny CBF -anläggning i Österrike 2009. Sedan dess har CBF gått in i ett snabbt utvecklingsspår. För närvarande finns det nästan 20 utländska forsknings- och utvecklings- och produktionsenheter för BF. Forskningen och utvecklingen av CBF i mitt land började på 1990 -talet, men den verkliga industrialiseringen kom efter att ha kommit in på 2000 -talet. I synnerhet utvecklade Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. Låg - Energikonsumtion för att producera CBF Roving och den nya tygproduktionsanordningen har lagt till ny drivkraft för utvecklingen av CBF -tekniken. 2005 utvecklade Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. världens första nya teknik för att producera CBF med en elektrisk ugn, som öppnade ett sätt för mitt land att producera High - Performance CBF till låga kostnader och förbättrade sin internationella konkurrenskraft. Det finns cirka 15 produktionsanläggningar i mitt land. Den totala produktionskapaciteten är cirka 7 000 T/A, och en annan är under uppbyggnad. År 2012 förväntas den totala produktionskapaciteten nå 20 000 - 30 000 t/a.
Befintlig basaltfiberproduktionsteknik
Basaltmalm är ett enda råmaterial framställt av naturen för dig, uppvärmd till 1460C och kan dras in i basaltfiber genom bussningsplattan, utan något annat material, utan någon kemisk reaktion, kan det göras till en platin för att leverera en platin -tallrik med en daglig produktion med en daglig produktion av en mer än en mer än en daglig kg. Vårt land producerar basaltfiberfabriker: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin och Mudanjiang Electric Power använder alla en ugn för att rita 200 hål platinlegeringsbussning. Kvaliteten på produkten är bra, och den kan dra 7um, 9um, 11um, 13um - 17um basaltfiber, medan främmande länder bara kan dra 13um - 17um basaltfiber. Därför leder produktionsnivån för basaltfiber i mitt land världen, men det finns problem med låg produktion och hög energiförbrukning.
Teknologisk innovation av basaltfiberproduktion
1. Minska energiförbrukningen
Den befintliga produktionstekniken för basaltfiber är att värma malmen med elektricitet, naturgas och gas. De flesta företag använder el som den enda energikällan. Produktionen av ett ton basaltfiber förbrukar cirka 10 000 grader av el, som kan kallas en produkt med hög energiförbrukning. Användningen av relativt billig naturgas, kolgas och värmemalm är ett effektivt sätt att minska produktionskostnaderna.
Att öka utgången från en enda ugn är definitivt ett sätt att minska energin. En basalt smältugn ökar från mer än 100 kg per dag till 10 ton uppvärmning och smältning per ugn. Utgången från en 10 - tonugn motsvarar 80 gånger utgången från den befintliga tekniken, och värmespridningsytan på en ugn kan definitivt spara mer än 50% energi jämfört med värmespridningsytan på 70 - 80 ugnar.
Innan du går in i ugnen, använd kolgas eller naturgas för att värma malmen till över 1200C i skruvmataren, ta bort fukt, föroreningar och kristallvatten i malmen och lägg den sedan i ugnen och värma malmen till 1460C2/3 med elektricitet i ugnen. Naturgas eller kolgas används för förvärmning av energi, 1/3 elektrisk uppvärmning, med billig naturgas eller kolgas sparar inte bara mer än 50% av kostnaden, flödeshastigheten för smältan är stor, avledningen och distributionen av smältan är vätskenivån enkla att kontrollera automatiskt, och eftersom det inte finns några föroreningar, det är få bubblor som dras av avledningen är goda, vilket är en lätta att kontrollera automatiskt, och eftersom det inte finns några föroreningar, det är få bubblor som är dragna av den dragna tråden är goda, vilket är enkla att förbättra.
2. Öka volymen och flödet av basalt smältugn
Smältugnen i den tidigare konsten har en liten ugnskapacitet och stannar i ugnen under lång tid efter att ha upphetts till temperaturen. Anledningen är att en läckplatta på 200 - hål drar ut för lite smält vätska, vilket resulterar i slöseri med energi. Det är som ångande ångade bullar i en kruka i 12 timmar. För att öka utgången är det nödvändigt att öka flödeshastigheten för den smälta vätskan. Flera 1600 - 2000 Tråddritningsbussningar måste installeras, vilket kan smälta 400 kg basalt per timme, och den uppvärmda smälta vätskan dras in i basaltfiber av en trådteckningsmaskin. En stor tankugn kan producera 100 000 ton glasfiber per år, med ett stort antal ritbuskar och ett stort antal hål. Glasfiberindustrin har rik produktionserfarenhet inom pottensmältning, waveletugnsmältning och smältning av poolugnen, som kan användas för referens och kan överföras till basaltfiberproduktion.
Flaskhalsen för basaltfiberproduktion är ritbussningen, och utgången från en 200 - hålbussning är 100 kg basaltfiber per dag. Utgången på 1600 - Hålbussningsplatta är 800 kg. Om en smältugn använder 8 bussningsplattor är den dagliga utgången 6400 kg, vilket är 64 gånger utgången från den tidigare konsten. En basalt uppvärmningsugnsmältning 400 kg per timme kan ersätta 64 smältugnar i den tidigare konsten, och dess fördelar är uppenbara
Glasfiberbussningar med 2 000 hål till 20 000 hål har använts i stor utsträckning och kan användas som basaltfibrer. Med tanke på egenskaperna hos den höga viskositeten hos basaltsmältan och det smala ritningsutbildningen, är bussningsstrukturen rimligt utformad för att säkerställa temperaturens enhetlighet i bussningsområdet i maximal utsträckning. Ritningsproduktionen är stabil.
1. Platinum - Rhodiumlegering borstad bussning
Platina - Rhodiumlegeringsborstade bussningar har använts i stor utsträckning vid produktion av glasfiber och basaltfiber. Att öka tätheten på läckhål och öka antalet läckhål är metoderna för att producera trådteckningsbussningar med stora hål. Undersök bussens elektriska värmekontroller med konstant temperaturkontroll för att förbättra bussningens temperaturkontrollnoggrannhet
2. Icke - Metalltrådbussning
Platinlegeringstrådbussning har fördelarna med enkel temperaturjustering och liten vätningsvinkel, etc. Konsumtionen av platinlegering i trådritningsprocessen ökar produktionskostnaden för produkten, och livslängden för platinlegeringstrådbussning är fyra månader. Förhållandena för att välja icke -metalliska material för att producera bussningar av basaltfiber är: Materialet bör kunna motstå hög temperatur, ha hög styrka och seghet vid hög temperatur, korrosionsbeständighet vid hög temperatur, lång livslängd, liten materialvätningsvinkel och ännu viktigare, välj en god uppvärmningsmetod för att kontrollera temperatursvingningen i ritningsområdet för att vara liten.
Det är en av de genomförbara lösningarna för att välja metalliserad keramik för att tillverka bussningar av basaltfiber. Metalliserad keramik har en hög temperaturmotstånd på 2200C, hög styrka vid höga temperaturer, god seghet och korrosionsmotstånd. Livslivslängden kan nå mer än 18 månader. Att eliminera trådteckningsförlusten av platinaminglegering kan minska produktionskostnaden för basaltfiber. Det är nödvändigt att lösa problemet med vidhäftning av munstycket orsakat av den stora vätningsvinkeln på den metalliserade keramiken och uppvärmningen och konstant temperaturkontroll av smältan i trådteckningsområdet.
Inläggstid: dec - 26 - 2022